銅包鋁母線系統的軋制工藝其實便是金屬固態(tài)復合的一個進程，受到壓力及加熱的影響，銅鋁型材之間需要進行以下三個進程：構成物理接觸、激活接觸表面、銅鋁金屬之間效果。在軋制進程前，銅鋁型材必需要進行中心退火，這對型材的軋制復合效果有很大的影響。假如中心退火的溫度比較低，則不能將銅鋁資猜中的內部應力徹底消除，會對銅鋁型材的康復及再結晶進程構成不利的影響；假如中心退火的溫度超越400℃時，銅鋁棒材在軋制進程中同樣會發(fā)生大量的熱，兩種結合起來會使得金屬型材發(fā)生較高的溫度，容易使銅鋁棒材構成金屬化合物，影響到銅鋁型材的強度，降低了銅鋁金屬結合面的強度。因此，銅鋁軋制復合型材的中心退火溫度應當選擇350℃與400℃之間。
金屬銅在180℃時其表面就容易發(fā)生氧化效果了，從而表面會變色，當加工溫度超越銅著色溫度時，會對銅鋁復合型材的界面發(fā)生必定的損壞效果，為此，我們在加熱進程中必需要采納必定的措施來進行處理，在加熱中可以采納氣氛維護處理銅鋁復合型材的結合面。一般情況下，金屬的表面露出率與軋制壓下率簡直相等。在壓下率小于其臨界值時，金屬新鮮表面的露出率比較低，銅鋁型材的結合會受到金屬氧化層的阻止，對銅鋁結合會發(fā)生不利的影響；當壓下率超越其臨界值時，銅鋁金屬的新鮮表面發(fā)生的結合力可以抵消金屬氧化層的阻止效果。根據一些型材我們也能發(fā)現，銅鋁軋制復合壓下率最少要可以達到40%以上才干將銅鋁型材真正的完成復合，而且增大壓下率，銅鋁復合型材的強度也會明顯提高。因此，銅鋁型材的軋制工藝中最關鍵影響因素為銅鋁型材的壓下率。
當銅包鋁棒材挑選的鋁直徑為22mm、銅厚度為1mm時，咱們可以挑選軋輥直徑為350mm的二輥軋機，將二輥軋機的軋制速度控制在300轉/分，中心退火溫度挑選為350℃、400℃兩種，且每次退火的保溫時間至少控制在50min左右。此外，在軋制中，嚴格控制銅包鋁的板材防止其呈現晃動現象，使得銅包鋁型材可以平行于軋機的檔位板順利進入軋輥。在軋制進程中必需要確保壓下量，確保當時壓下量小于前次壓下量，防止銅鋁復合型材發(fā)生較大的變形導致撕裂現象的發(fā)生。
